电火花机加工表面差的原因

电火花机加工表面差的原因、电火花机加工表面差的原因

1：电火花机放电时积炭

积炭是表面质量异常***严重的问题，对模具零件产生***性的效果。它是电火花机加工中放电异常的产物。引起放电异常的主要原因是电规则选择不当。一般积炭发生在精加工中，因为精加工时放电间隙小，排渣不容易。因此在调节电参数时要以观察到放电状态稳定为标准，在放电不稳定的情况下，应该将放电时间减短，抬刀高度增大，脉冲宽度减小，脉冲间隙增大，伺服压力减小等。粗加工中，在加工面积小时注意峰值电流不要过大。其次冲油也有很大影响。不适当的冲油方式、冲油压力使电蚀物无法顺利排出，使放电状态很不稳定而引起电弧放电。一般采用的冲油方式是下冲油，朝开口部位冲油，淋油等。冲油压力控制在接近加工的临界压力范围内，采用的火花油应该较清洁。整个加工过程中要随时监控加工稳定状况，通过看火花、听声音、观察电流、电压表来评定。对加工中的不正常现象及时采取相应措施。 

2：电火花机加工的表面粗糙度不符合要求

加工完成的表面粗糙度不符合要求是表面质量异常的常见问题。一些精密部位通常要求加工出很细微的表面再采用抛光处理，如果加工得粗将会增大抛光量，影响加工形状、尺寸精度。还有一些产品是要求表面火花纹的，这就要求加工出来的表面粗糙度符合要求，整体均匀。上述的电规准选择不当和冲油因素也是产生表面粗糙度不符合要求的重要原因。另外还有电极表面粗糙度、电极材料、加工留量等因素的影响。电极表面粗糙度直接影响加工表面的粗糙度。加工时是将电极的表面***到工件表面，因此精加工的电极通常都要抛光处理。电极材料质量差，***不均匀，含杂质等会使加工出来的工件表面粗糙度不均匀，达不到预定要求，选择电极材料时应该根据加工部位的要求合理选用。粗加工的加工留量对精加工效果的影响很大。如果留的太少，会产生精加工修不光的现象。一般粗加工为精加工留0.15mm进行修光。大电极比小电极可适当少留一些。一些同样的型腔多个数目加工时应该及时更换电极，因为电极在加工多个部位以后，其表面质量会变差，使加工的工件表面粗糙度不一样。 

3：电火花机加工的表面变质层过厚。

放电时产生的瞬时高温高压，以及工作液快速冷却作用，使工件表面在放电结束后产生与原材料工件性能不同的变质层。一般情况下，表面变质层对加工结果的影响是不利的。尤其是表面变质层过厚，会使加工表面耐磨性、耐疲劳性大大降低，对工件使用寿命产生不利的影响。表面变质层过厚的情况一般发生在加工部位比较小的地方，因为这些加工部位放电能量很大。像加工出的部位有小的凸形的话，在粗加工中也不能使用大的电流，过大放电能量的热影响会影响工件的表面质量。